精炼油设备产品描述：

A、国标油的生产工艺操作：

毛油需脱酸，主要目的是除去毛油中的游离脂肪酸。本脱酸采用碱炼法，即采用烧碱（NAOH）等碱来中和油中的游离脂肪酸，使其生成皂脚，而从油中分离。烧碱溶液，不限于中和油中游离脂肪酸，还可以与油中其他物质，如蛋白质、粘液、磷脂、色素等作用，加之生成的皂脚本身就是一种表面活性剂，具有一定的吸附能力，因此，也可将油中的其他杂质带入皂脚，所以碱炼具有脱酸、脱胶、脱杂、微量脱色的综合作用。

a、 前处理：

将计量后的毛油泵入炼油罐内搅拌均匀取样测定酸价。根据毛油酸价、色泽等因素，选择适当的碱液浓度（波美度<ºBe’>来表示）。计算加碱量（理论碱量和超碱量）并调整好油温到25-30℃。

b、 中和：

加入予先配置好的定量碱液，加碱液的时间为5-10分钟，同时配以快速搅拌（60转/分）碱液加完后再继续搅拌30分钟，同时注意观察，带乳浊液中皂粒呈分离状态时，即开始加热升温60-65℃停止，升温时改为慢搅拌（30转/分）。到达终温后皂脚与油易于分离，并迅速下沉。若发现皂脚发粘，呈较持久悬浮状态，则可在停止加热后，继续慢搅拌或加入与油相同的热水或稀盐水少许（为油重百分之5-10），使皂粒吸水后比重加大，迅速下沉。

c、 静置沉降：

静置6-8小时，沉降过程中应注意保温，特别是冬天。

d、 水洗：

静置沉降后，从罐底放出皂脚。将油温调整到70-75℃用高于油温的热水进行洗涤。

e、 干燥：

洗涤后的油中含有百分之0.5左右的水份，需要进行干燥，干燥方法同水化脱胶净油干燥。

f、 过滤：

油干燥脱水冷却到70℃以下过滤，以**成品油质量。

g、 回收皂脚中的中性油：

静置沉淀放出的皂脚中，因夹带一定量的中性油，为了充分回收这部分油脂，可将皂脚转入皂脚罐，加热升温，并用直接蒸汽帮助翻动，同时加入油重量百分之4-5的细食盐，升温到60℃左右停止加热，静置2小时后撇出上浮油脂，然后再升温到75℃，在静置撇油，此油需从新回炼。处理后的皂脚另作它用（市场有大量收购的）。

B、脱色工艺操作：

a、 处理：

将碱炼，水洗后的油打入脱色罐内（用真空吸入）约占罐体积的2/3。在真空下（真空残压6Kpa）边搅拌，边升温。

使油的温度加热到80℃以上，使水份降到百分之0.1以下。

b、 脱色：

把定量脱色剂（活性白土，活性炭）一般为油重量的百分之2—5借真空吸入油中，并继续搅拌升温到105℃左右，维持25分钟左右即完成脱色。

c、 过滤：

在脱色罐内将油温降至70℃左右，破真空，用泵打入脱色过滤机过滤，开始过滤的油要从新回滤，为了减少率渣（废白土）中含油量，需用空气压缩机吹入滤油机，回收油。脱色过的废白土市场上有大量收购的。

C、脱臭工艺操作：

a. 前处理

开启真空装置，将脱色油吸入脱臭罐（此时真空残压35Kpa左右）,油量约为罐容量2/3左右。

b.加热脱臭：

油入罐时，即开始加热，（用导热油）待油温升到100℃以上时通入直接蒸汽（压力0.1MP a）喷入量为油重量百分之10-15，脱臭油温180℃以上，真空残0.8Kpa(6mmHg),时间4-6小时。

b. 冷却、过滤：

脱臭油的冷却，可在原罐内进行。当达到脱臭时间后，应立即停止加热，关小直接汽（仅能使油层翻动）并在盘管内真空仍一直维持着。当油温将到80℃时，关闭直接蒸汽，打开冷却水循环系统，让油冷却到70℃以下，罐内破真空，然后将油用泵送往成品油罐，既得成品油。在脱臭时的真空系统所用水是循环水。

D、蒸汽发生器：

蒸汽发生器是用来生产水蒸汽的设备，用导热油作热源。操作开始先向发生器内注入水（软水）然后用导热油（间接）加热使水变成水蒸气。水蒸气压力 0.4Mpa,此水蒸气便可供脱臭等工艺的需要。

E、导热油炉：

导热油炉是精炼设备不可缺少的加热系统，所用燃料是重油或天然气，对大气没有污染。